紡織業

由於印染整製程差異大,且各國製程用能之範圍難以界定,故僅將搜尋之有關國外印染整節能技術資訊則彙整如表1.2.30,各項技術說明簡述如後。

表1.2.30、國外印染整業製程節能技術與節能潛力
項次 節能技術與措施 燃料節約 節電量 二氧化碳排放量減排*** 資本費用(美元) 回收期** (年)
1 將準備處理工作進行整合 達80%準備處理的耗能 高達80% CO2 與準備處理的耗能有關
2 冷軋捲堆(Cold-pad-batch)預先處理 達38%預備處理的耗能 達預備處理用電量的50% 高達38%及50% CO2與預備處理的燃料消耗及耗電有關
3 漂白槽(Bleach Bath)回收系統# 省38,500 -18,400美元 80,000-46,000 2.1
4 使用逆流洗滌(Counter-flow Current Washing) 洗滌耗能的41%-62% 41%-62%的CO2與洗滌的燃料耗能有關
5 連續清洗機加裝熱回收設備(Heat Recovery Equipment) 5 GJ/噸布料 0.5噸CO2/噸布料
6 酶催化消除法(Enzymatic Removal Method)去除漂白後殘留的雙氧水 2,780GJ/年/工廠 255.5噸CO2/年/工廠
染色(Dyeing)與印花(Printing)製程
7 高溫/高壓的染色機進行熱絕緣(Heat Insulation) 210-280 GJ/年/工廠 19.3-25.7噸CO2/年/工廠 9,000-13,000/工廠 3.8-4.9
8 染色廠自動準備與配送(Automated Preparation and Dispensing)化學品 化學品分配: 150,000-890,000;
染料溶解及分佈: 100,000-400,000;
粉粒溶解及分佈: 76,000-600,000
1.3-6.2
4-5.7
3.8-7.5
9 染色機(Batch Dye Machine)(噴氣、經軸(Beam)、包裝、絞(Hank)、卷染機 (Jigger)(Winch)染色機)的冷和繩狀卻水回收 1.6-2.1GJ/噸布料 0.1-0.2噸CO2/噸布料 143,000- 212,000/系統 1.3-3.6
10 冷軋捲堆染色系統 16.3 GJ/噸染布料 1.5噸CO2/噸染布料 1,215,000/系統 1.4-3.7
11 氣流染色機的間歇印染 達機器燃料用量的60% 高達60%的CO2 與機器燃料用量的耗能有關 190500-362,000/機器
12 在循環泵(Circulation Pump)和色槽攪拌器(Color Tank Stirrer)安裝變頻器 138MWh/年/工廠 115.4噸 CO2/年/工廠 2,300/工廠 <1
13 優化噴氣染色機的設備 1.8-2.4公斤蒸汽/公斤布料 增加0.07-0.12 kWh/公斤布料 0.4-0.6噸CO2/噸布料 221,000/機器 1.4-3.1
14 分卷染色機(繩狀染色機(Winch)、卷染機(Jigger))的直接蒸汽加熱替換成蒸汽盤(Steam Coil)加熱 4,580 GJ/年/工廠 421噸CO2/年/工廠 165,500/工廠
15 從高壓鍋(Autoclave)的廢熱水回收熱量 554 MJ/批次產品(Batch Product) 51 kgCO2/批次產品
16 從高溫洗滌水(Rinse Water)回收熱量 1.4-7.5 GJ/噸沖洗布料 0.1-0.7 噸CO2/噸沖洗布料 44,000-95,000 <0.5
17 降低洗滌水的溫度
最終修整製程 (Finishing Process)
18 用拉幅機前,先用機 械脫水(Mechanical De-watering)或接觸乾燥(Contact Drying) 拉福機耗能的13%-50% 燃料消耗有關的 CO2 排放減少13%- 50%
19 避免在拉幅機中過度乾燥
20 拉幅機空轉時關閉廢氣排放氣流
21 優化拉幅機排氣濕度(Exhaust Humidity) 拉福機耗能的 20-80% 燃料消耗有關CO2 排放減少20%-80%
22 在拉幅機安裝熱回收設備 拉福機耗能的30% 燃料消耗有關的CO2排放減少30% 77,000-460,000/系統 1.5-6.6
23 拉幅機加裝感測器和控制系統 拉福機燃料用料的 22% 拉福機用電量的11% 燃料消耗有關CO2排放減少二氧化碳排放減少11%和與電量相關的220% 濕度控制器: 20,000-220,000;停留時間控制: 80,000-400,000 濕度控制器:1.5-5; 停留時間控制:4-6.7

*本表中所列的節能、資本費用(Capital Cost)與回收期(Payback Period)是針對參考報告中所列的明確條件,執行這些措施能帶來額外(非能源)益處。

**沒有列投資回收期,但有節能量與資本費用者,投資回收期的計算是假設電力價格為75美元/兆瓦小時(約合0.075美元/千瓦小時)。

***二氧化碳排放量根據 2008 年中國電網平均二氧化碳排放因數0.836千克二氧化碳/千瓦小時和中國紡織行業燃料消耗的加權平均二氧化碳排放因數(等於 91.89 千克二氧化碳/GJ)計算得出[4, 5, 6]。

#此措施的節能量是淨年平均節能量,包括能源和非能源方面的節約。

1.將準備處理工作進行整合

將一塊棉織布(Cotton Fabric)的準備工作如退漿(De-sizing)、洗毛(Scouring)、漂白(Bleaching)結合起來做,可將原先 8 個準備步驟,縮減到剩 2 個,這方法需要用到蒸汽清洗(Steam Purge)、冷軋捲堆(Cold-pad-batch)技術,少掉中間三個清洗步驟、一個熱煮布鍋(Hot Kier Can)步驟、一個冷酸(Cold Acid)步驟,可節能高達 80%。

2.冷軋捲堆(Cold-pad-batch)預先處理

染整廠可用冷軋捲堆法進行預處理,這方法是用軋染機(Padder)將過氧化氫(Alkali/Hydrogen Peroxide)加入布料中,再將布料存放,使布料在清洗前,有機會與這些化學品進行充分的交互作 用。這方法可節省高達 50%的用水量與用電量,以及 38%的蒸汽用量。不過冷軋捲堆技術只能用在棉織布。

3.漂白槽(Bleach Bath)回收系統

由於濕式製程使用大量的水,所以將水回收並重新利用,可大幅降低廢水處理系統的負擔,同時節約用水與廢水處理。回收利用沖洗水(Rinse Water)與洗滌水(Wash Water)有二個方式,可將水用于對洗滌水品質要求不高的滌步驟,或者可作為濕式製程的加工水(Process Water), 添不添加化學品都可以。例子有:

  • (a) 重複使用漂白後的洗滌水,如鹼洗水(Caustic Wash Water)、洗毛補給水(Scourcing Make-up Water)與沖洗水。
  • (b) 重複使用退漿洗毛或沖洗印染機(Printing Machine)的沖洗水。
  • (c) 重複使用絲光(Mercerizing)加工的洗滌水來清理洗毛槽(Sourcing Bath)、漂白槽、潤濕槽(Wetting-out Bath)。

在這些例子,準備化學品,特別是螢光增白劑(Optical Brightener)與色調(Tint),在選擇時必須要避免引發品質問題如斑點(Spot),同時需要儲存槽儲存加工溶液,以作為下一次染浴的補充水。

漂白浴回收系統可用在針織(Knit)與機織(Weav)環節,這樣 100%的棉全漂白的所有製 程中(如洗滌前(Pre-scour)、漂白與中和(Neutralization)作用)的用水量有 50%可重複使用。 節約可以降低耗能量與減少廢水處理開支。回收水的平均溫度估計為 40℃。中型規模的紡織廠一年可節能約 51,000 美元(假設水的平均溫度為 13℃)。

例如,煮布鍋(Kier Can)的熱洗滌水可作為下一批洗毛水(Scour Water),這樣可節能 10%。英國一家染整廠將漂白製程的洗滌水,重複用在洗毛沖洗,省下 50%的用水量,一年省下 16,900美元的廢水處理費與用水成本。表1.顯示不同規模紡織廠的漂白槽回收系統的資本成本與年運行成本。

表 1.漂白槽回收系統的資本成本與年運行成本
成本項目 工廠規模(美元)
小型 中型 大型
資本成本 (每個工廠平均值) 80,000 123,000 246,000
每年節省的運行成本淨值 (每家工廠平均值) 38,500 59,200 118,400
簡單回收期 (中型規模紡織廠) 2.1 年

註:這裡的成本與節約量不是指單一機器,而是與不同規模工廠的產量有關。

4.使用逆流洗滌(Counter-flow Current Washing)

在織布通過整個清洗環節時,清潔的水也從工廠的末端回到前端,這意味最乾淨的織布碰到的沖洗水也是最乾淨的,所以使用逆流技術可省水並節能。開發這技術的目的在於減少洗滌時的用 水量,用到的設備包括洗滌設備、乾燥(Dehydration)設備、過濾設備、感應器與泵。洗滌水的流 向與織布流向相反,感應器可偵測水是否純淨,以便自動調整進水速度。

例如以冷軋捲堆技術進行染色(Dyeing)時,先以配有夾控軋輥(Nip-contolled Roller)的軋 染機將染料(Dyestuff)以預設的方式添加到織布,停留一段時間後(時間長短依染料而定),再 將多餘的染料沖掉。此時要注意,以下步驟是有區別的:

  • (a) 將染料從織布表面洗掉
  • (b) 皂洗(Soaping) (染料從織布內層浮到織布表面)
  • (c) 中和作用
  • (d) 將中和過程產生的鹽分沖掉

這個過程一般每公斤織布需要 20 公升的水與 1.6 公斤的蒸汽,不過逆流技術可以依序用於這 些步驟,進而達到省水與節能的效果。用在最後沖洗鹽份的水會被導入皂洗環節,等到要洗滌織布 表面染料時再用。由於沖洗過程末端累積的泥土(Soil)不多,水就可以導向前端作有效利用。

此外,皂洗過程的水不用很熱,可以省下蒸汽的用量。這個逆流洗滌過程,每公斤織布用了 9 公升的水與 0.95 公斤的蒸汽。此外,也可以節省下游乾燥過程的用能量,因為此時氣溫已比傳統方法要 高出 40°C。在這個例子,節水幅度達 55%,蒸汽用量則減少41%。

不過,據報日本節能中心在使用逆流技術後,節約的蒸汽量高達 50%,節水量高達 90%。 英國 Carbon Trust 有限公司將其連續式清洗機的 9 個槽中的 7 個熱水槽改用逆流技術,在沖洗效 能完全不受影響下,省下了 62%的用能量與用水量。圖1.是逆流洗滌過程的示意圖。

圖 1. 逆流洗滌過程示意圖

連續式清洗機(Continuous Washing Machines)的節能量

連續式清洗機一般是用在準備製程如洗毛、漂白、絲光或染色等步驟之後,該機器(或稱 Washing Range)是由數個槽、隔間(Compartment)或缸(Beck)組成,這些部份由張力補償器(Tension Compensators)及夾錕(Nip Roller)連接。織布繞著每個槽一連串的滾筒(Roller)進行編織、平幅(Open Width)。滾筒有助溶液攪動並分離雜質,以提高沖洗效率。

圖2.是連續式清洗機的示意圖。表2顯示不同清洗步驟所需的耗能量與用水量。表3是清洗機一般用能情況的細目。

圖2. 連續式清洗機示意圖

表2.不同清洗步驟一般所需的耗能量與用水量
沖洗結束前的步驟 清洗機種類 一般耗能量(GJ/ton) 一般用水量(m3/ton)
漂白(Bleaching) 5 個熱直立槽(Standing Tank) 7.5 10.4
漂白 4 個全逆流式、有熱交換器(HeatExchanger)的熱槽 2.8 4.3
洗毛(Scouring)/漂白 5 個全逆流式、有熱交換器的熱槽 3.0 5.5
染色(Dyeing) 4 個逆流熱槽、1 個獨立流冷槽 6.6 8.2
印花(Printing) 4 個逆流熱槽、3 個獨立流冷槽 10.5 35.0
印花 4 個逆流熱槽、3 個獨立流冷槽 5.5 35.0

表3.連續式清洗機一般用能情況的細目
項目 占總耗能量的比重
水加熱 50%
鉗口(Nip)損失 36%
輻射與對流損失 3%
蒸發損失 11%
總量 100%

5.連續清洗機加裝熱回收設備(Heat Recovery Equipment)

在連續清洗機加裝熱回收設備是個簡單又有效的方法,因為清水進廢水出搭配得宜,就不需要聚水槽(Holding Tank),機器排出的廢水會受到纖維材料的污染,所以加裝能夠承受這些廢水 量的熱交換器就很重要,其自清(Self-cleaning)、輪替使用可節能 70%的元件交換器,另一個方法是加裝有預先過濾功能的簡易板式換熱器(Plate Heat Exchanger),雖然期初成本較高,但節能幅度可高於90%。

上面表2.說明連續清洗機安裝熱交換器的節能潛力。如在印花後不進行熱回收處理,該機器的能耗強度為 10.5 GJ/噸織布,裝了熱交換器後能源強度降至 5.5 GJ/噸織布。

6.酶催化消除法(Enzymatic Removal Method)去除漂白後殘留的雙氧水

原棉織布(Raw Cotton Fabric)必須要漂白,通常要仰賴雙氧水達成。要達到同樣的漂白效果,在漂白結束時,雙氧水的殘留量應有原先用量的 10‐15%。由於染料容易氧化,需將雙氧水殘留物完全清除乾淨,才能避免染料顏色發生變化。除去雙氧水殘留物常用的幾種技巧中必須包含減少化 學劑量與多沖洗幾次。傳統方法的主要缺點是耗能大、用水量大、使用硫去除化學劑。

使用特殊酶(過氧化物)進行催化,可將雙氧水還原成氧氣與水,不會與基質或染料產生副作用。過氧化物(Peroxide)是生物可完全降解(Biodegradable)的化學劑,使用過氧化物漂白後的可用酶催化除去過氧化物來縮短洗滌步驟(通常只有熱水沖洗步驟是必要的)。過氧化物對接下 來的染色製程不會有負面影響。一般步驟包括:過氧化物漂白―更換溶液―(熱水)沖洗一次―更換溶液―用酶去除過氧化物―染色但不用更換溶液。

在間斷、半連續與連續生產模式下,可使用酶去除過氧化物,這方法適用新的設備與現有的 設備,省水量與節能量約占生產成本 6‐8%。Barclay 與 Buckley (2000)的報告指出,根據當地用水與用電的成本,一噸織布的節能量約介於 15‐30 美元。丹麥紡織廠 Skjern Tricotage‐Farveri 採 用這方法,一年節電達 2780 GJ 並節約 1350 萬公升的用水。

7.高溫/高壓的染色機進行熱絕緣(Heat Insulation)

凡是有消耗到蒸汽的地方,在管路、閥、槽與機器上作熱絕緣處理是減少能耗的通則,紡織廠都應該要做熱絕緣處理。據報,熱絕緣省下的用能量是濕法製程機器在高溫高壓下總能耗的 9%。

絕緣材料可能會接觸到水、化學品或物理震動,所以絕緣外層要採用耐磨、防化學品/防水的 材料,據報這樣做的潛在節能量一年可高達 210‐280 GJ,每家工廠的投資成本為 9,000 美元至 13,000美元(含絕緣材料與安裝費用)。回收期約介於 3.8 年至 4.9 年。

印度的另一個案例是使用高溫高壓染色機來染棉紗/滌綸絲(Polyster Yarn)。將紗線置入染色機後,染缸隨即注水,跟著添加染料與其他化學品,再將溶液混合物加熱至 130°C,起初這家紡織廠的染缸並未有絕緣處理,造成機器的大量熱損。原本每染一公斤的紗線,需要消耗 7.2 公斤的蒸汽,在染色機器進行絕緣處理後,每公斤紗線的蒸汽用量降至 7.05 公斤。

Saad El‐Din (2004)在報告中也指出,進行濕式製程的紡織廠於強化染色機與蒸汽系統的熱絕緣後,節能量為 4 GJ/噸布、節電量是每噸加工布為 6.3 千瓦小時,投資成本為每噸加工布是 5.2 美元。

8.染色廠自動準備與配送(Automated Preparation and Dispensing)化學品

大多數先進國家的紡織業已採用自動配色間(Automated Color Kitchen)與電子化學計量(Automated Dosing)及配送系統。微處理器控制的計量系統,會依據等速或變速等不同情況,自動分配化學劑量。現代的劑量與配送系統在計算要準備多少用水時,已將清洗準備缸與配送管的用水量計入。 這方法省水,但需要事先將化學品混合,如果化學品進到染色機前無需混合的話,可使用其他的自動計量系統,此時,個別產品使用獨立的流體管道,在下一個步驟開啟前就不必要清洗筒子、幫浦與管路,這樣可使用的化學計量、水量、耗能量與時間就可減少,這是連續加工生產線 很重要的一個特色。

圖 3.是化學品自動配送系統的示意圖,用於準備預處理液與整理液(不用預先混合化 學品)。半連續染色(冷軋捲堆)與連續染色也可使用類似的設備。

圖 3. 化學品自動配送系統示意圖

自動化可確保機器一開始就正確運行,將進行重做(Rework)、重染(Redyes)、脫色(Stripping)、色澤調整(Shade Adjustment)等補救措施的次數減到最少,這樣可節省大量的能源、水、化學品與時間。再者,能即時準備溶液並將不同化學品(不用預先混合)分開配送的自動化系統可大量減少廢水與化學廢料造成的污染。

另一個要考慮的重要問題是工作環境是否有比較安全與健康,少了人為接觸就不會有人碰觸或吸入有毒危險物質。一家規模 5,500 噸/年紡織染色廠(Dyehouse)的資料顯示,在安裝化學品自動計量與配送系統後,有了下列改善:

  • (a) 重做:減少 17%
  • (b) 化學品開支:減少 11.2%
  • (c) (染色廠)勞動成本:減少 10%
  • (d) 染色機效率:提高 5%

本節介紹的自動計量與配送方法,同樣適用於新設備與現有設備。通常工廠的規模與年份並不會限制自動化計量與配送系統的使用。液態化學品的自動計量機成本大約介於 354,000 美元至477,000 美元,確切價格取決於要配送的機器數目、需準備的溶液量與化學品用量。粉末染料(Powder Dyes)的自動計量機成本介於 385,000美元至 1,077,000 美元間,粉末助劑的自動計量機成本從最低的 170,000 美元至最高的 477,000 美元,這些數字不含管路與連接的成本。

加拿大工業節能計畫(CIPEC, 2007)給出染色廠化學品自動計量與配送機器的成本與回收期(請參表4),省下的成本來自化學品、能源與用水量的減少、再現性的提增、人工成本的降低,據報節費幅度高達 30%。

表 4.染色廠使用化學品自動計量與分配機器的成本與回收期
資本成本(×1000美元) 回收期(年)
分卷染色機使用化學品自動配送系統 (噴嘴、經軸、包裝、絞紗、卷染機、絞車) 150~890 1.3-6.2
分卷染色機使用染料自動溶解與配送系統 100~400 4-5.7

歐洲現有的印染廠,有 60%已採用自動計量與配送系統,其中又以液態化學品的自動設備最為普及(占所有工廠的 70%),而粉末染料與粉末助劑則占 20%。比起歐洲國家,一些紡織業規模相當大的開發中國家,使用情況偏低。

9.染色機(Batch Dye Machine)(噴氣、經軸(Beam)、包裝、絞(Hank)、卷染機(Jigger)和繩狀(Winch)染色機)的冷卻水回收

冷水與冷凝水不用於製程上,許多冷水系統的運行是單流迴圈。通常先將冷水與冷凝水用幫 浦抽至熱水儲存槽,需用熱水時,如染色補給水、漂白、洗滌與清洗時,再重複利用這些儲水。高溫高壓下的染色如使用回收的冷水,約可節省一半的用能,還能節省用水量與汙水處理的成本。

表7顯示冷水占總能耗量 43%左右,如將冷水導入熱水儲存槽並加熱至 50°C – 60°C 進行二次 利用,即可回收多數的用能,但要小心控制染液的初始溫度,避免產生染料瞬染率(Dyestuff Strike-rate)與織布皺折(Creasing)等問題。

表 7.噴射染色機年度能耗細目示例
組成 耗能量(GJ/年) 占總耗能量的比重(%) 排水溫度(℃)
洗毛污水 278 18% 40
染色污水 448 29% 60
冷水 653 43% 61
輻射/反射損失 145 10%
總量 1524 100%

這方法最花錢的地方是幫浦、管道改裝與熱水儲存槽。英國一家紡織廠在回收重複使用冷水 與冷凝水後,節約了 1 萬 1 千立方米的用水量,一年省下 6,000 美元的汙水處理費,這還不包括節約的抽水與處理水費用以及用電量。

蘇格蘭一家布處理工廠將其溶劑洗毛廠回收的冷水用於濕式製程,一年省下約 10,000 美元的費用,省水與節省汙水處理費用之外,隨著預熱水與抽水的需求減少,該公司的耗能量也降低。

美國自然資源保護委員會(Natural Resources Defense Council, NRDC)針對中國數家紡織廠進行的個案研究顯示,回收冷水做二次利用,每噸布可節省 1.6 至 2.1 GJ 的用能與 1.44 至 7.4 噸的用水。

加拿大工業節能計畫估計在染色機安裝冷水回收系統的投資成本為 90,000 美元,回收期為3.6 年。Marbek Resource Consultants (2001) 在報告中給出了不同規模紡織廠對濕式製程使用的冷水與冷凝水進行回收重複使用,所需的投資成本與節約的費用如表8 所示,要注意這系統的期初成本很大部份取決於工廠規模與回收系統將連接的機器數量。全廠採用這方法需要的投資成本與帶來的節約均較高,僅系統/機器使用這方法,所需投資成本與帶來的節約均會較低。

表8.回收重複使用冷水與冷凝水的資本成本與節費量
項目 小型工廠*(×1000美元) 中型工廠**(×1000美元)
資本成本 (每個工廠平均值) 143 212
每年節省的運行成本淨值(每家工廠平均值) 82.9 161.5
簡單回收期 (年) 1.7 1.3

註:這裡的成本與節約量不是指單一機器,而是與不同規模工廠的產量有關。

*小型工廠:8,000 公斤/週

***大型工廠:117,000 公斤/週

10.冷軋捲堆染色系統

冷軋捲堆染色法很彈性、用途很廣。首先,將準備好的織布浸入預先混合纖維反應性染料與 鹼的溶液中,在利用軋布機(Mangle)將多餘的溶液擠出,隨後將織布分卷放在滾筒上或置入箱中,蓋上塑膠膜以免吸入空氣中的二氧化碳,同時避免水分蒸發,織布存放 2 至 12 小時後,用缸、經軸或其他可用的機器來清洗織布。平均產量是一分鐘 70 米至 140 米,要看織布的結構與重量,這方法可用於紡織布或針織布(Woven or Knit Fabrics),同時由於反應性染料可溶于水,色澤可經常作變化。再者,冷軋捲堆機器很有彈性,染料又屬水溶性,清洗次數可降到最低。

使用傳統染色技術,每公斤染色布的耗能量為 20.9 MJ,如改用冷軋捲堆染色製程外加經軸洗 滌,能耗量將降至 4.6 MJ(減幅達 350%)。使用冷軋捲堆染色製程也可大幅減少化學品如鹽、潤 滑劑、勻染劑(Levelling Agent)、防泳移劑(Antimigrant)、固色劑(Fixative)與消泡劑(Defoamer.)的用量;其他好處還包括省水與節省勞動成本。經軸洗滌的冷軋捲堆染色製程的用水量只有絞盤繩 狀染色工藝的 10%(即減幅達 90%)。此外,與常壓絞盤繩狀染色製程相較,冷軋捲堆染色製程可省下高達 80%的勞動成本。

儘管染色廠使用反應性染料來染棉與染人造絲(Rayon)的成本效益很高,這方法可能無法生產出想要的織布特性,且這方法也不適用合成纖維織布的染色。表 9 呈現冷軋捲堆系統的平均資本成本與可節省的運行成本。

表 9.冷軋卷堆系統的資本成本與節省的運行成本
項目 小型工廠*(×1000美元) 中型工廠**(×1000美元)
資本成本 (每個工廠平均值) 1,215 1,215
每年節省的運行成本淨值(每家工廠平均值) 329 878
簡單回收期 (年) 3.7 1.4

註:這裡的成本與節約量不是指單一機器,而是與不同規模工廠的產量有關。

*小型工廠:8,000 公斤/週

***中型工廠:60,000 公斤/週

11.氣流染色機的間歇印染

處理紡織品時,法消耗的水量與能量通常要比連續法多。長期以來,紡織業在優化間歇法以提高產量及效率與大幅減少用能量與用水量上做了努力,這促成噴氣染色機(Jet Dyeing Machine)的出現,該機器的液比(Liquor Ratio)逐步減少,最新氣流染色機(Airflow Dyeing Machine)的液比分別為 1:3(紡織布與聚酯纖維)與 1:4.5(紡織棉布),相較下,傳統噴氣染色機為 1:10~1:12。再者,氣流染色機具有產量高、省水、省用化學品與省能的特色。液比要低,通過濕潤空氣或蒸汽與空氣(不可有液體)的混合物,以及藉由繩狀染色機的輔助,讓織布在噴氣染色機內移動。而預先準備好的染料、助劑與基本化學品,就注入氣流中。

使用這項技術必須要購置新的染色機,因為現有機器無法進行改造,這機器可用於針織品及紡織品,但因為縮絨(Felting)問題,不適合羊毛布或羊毛成分超過 50%的混紡紗(Wool Blend)。由於溶液比低,新式氣流染色機的用水量與用(熱)能量預估可減少 60%、化學品用量減少 40%、鹽用量減少 35%、染料用量減少10%。相較于傳統噴氣染色機,氣流染色機的價格要高出三分之一左右。依據儲存室的數量與整體裝機容量,氣流染色機的資本成本如下。

  • (a) 1個儲存室,150公斤,新式噴氣染色機的成本為 195,000 美元
  • (b) 2個儲存室,450公斤,新式噴氣染色機的成本為 240,000 美元
  • (c) 3個儲存室,625公斤,新式噴氣染色機的成本為 309,500 美元
  • (d) 4個儲存室,900公斤,新式噴氣染色機的成本為 362,000 美元

12.在循環泵(Circulation Pump)和色槽攪拌器(Color Tank Stirrer)安裝變頻器

染色廠用循環泵讓化學品在機室內循環流動,很多工廠,特別是使用老舊機器設備的工廠,多以關閉球閥的方式來控制化學品的流動,不妨改用變頻器來控制流率,進而節能。色槽上的攪拌器用於混色,攪拌器也可加裝變頻器來控制轉速,因為攪拌器的運行不需使用全速。印度一家工廠採行這兩項改造措施後,一年節電 138 兆瓦小時,投資成本為 2,300 美元(報告並沒有安裝變頻器 的機器數量)。

13.優化噴氣染色機的設備

最新式的噴氣染色機是以濕潤空氣(Moisturized Air)或蒸汽與空氣混合體,來移動織布(圖5)。染料、化學品與助劑注入到氣流中,紡織聚酯纖維的溶液比可為 1:2,通過噴氣染色機的紡織棉布的最低溶液比可為 1:4.5。這台機器適用於針織布與機織布,及幾乎其他所有種類的織布。

圖 5. 有空氣循環與染液注入的噴氣染色機

不同於傳統機器,洗滌織布的整個過程中,洗滌水只有在織布通過機器時會在織布表面噴水,之後就被排出,不再與織布有任何接觸,所以洗滌不用再分卷,反而有連續製程具有的優點(省時、可於 130°C 高溫高壓染色獲取最佳熱回收效果後,將染液排出、熱染液與洗滌水間可清楚劃分)。根據染液量而決定的化學品(如鹽)用量可減少 40%,用水量也可減少(不同於傳統機器使用 1:8‐ 1:12 的溶液比,新式機器可節約用水達 50%)。

Marbek Resource Consultants (2001)在報告指出,低溶液比噴氣染色機的節能量甚至更大,省水量比傳統機器多 70%、化學品用量比傳統機器少 60%(溶液比為 1:8)。低溶液比染色法的耗能量相當低,染色時染浴加熱會消耗掉大部分的能源,所以,使用低溶液比的機器,可以節省大量的蒸汽用量,另一個好處是縮短循環迴圈的時間,因為 機器的排水、注水、加溫與冷卻的速度變快了。表 12是分別使用反應性染料、溶液比 1:8‐1:12 的傳統噴氣染色機與新式噴氣染色機來染棉,所得到的輸入資料範圍。這些資料來自歐洲地區不同工廠的實測值。

表12.傳統噴氣(溶液比 1:8‐1:12)與氣流噴氣染色機使用反應性染料染棉輸入值比較
輸入 單位 使用溶液比1:8‐1:12的傳統噴氣染色機 使用溶液比1:2‐1:3(聚酯纖維)/1:4.5(棉)的氣流噴氣染色機
水* 升/升 聚酯纖維:100
棉:150
聚酯纖維:20
棉:80
助劑 克/公斤 12-72 4-24
克/公斤 80-960 20-
染料 克/公斤 5-80 5-80
蒸汽 公斤/公斤 3.6-4.8 1.8-
千瓦小時/公斤 0.24-0.35 0.36-0.42

*包含洗滌

要注意這方法並不是改造措施,而是投資購買一台低溶液比的新機器,這機器成本要比傳統機器高出三分之一,但節約量大,所以回收期相對來說較短,使用這機器的最大動力是生產力高、可重複使用,接著是可減少水、化學品與能源使用量。表13是不同規模的工廠使用低溶液比噴氣染色機的資本成本與每年節約的運行成本。

表 13.低溶液比噴氣染色機的投資成本與節約的費用
成本項目 小型工廠*(×1000美元) 中型工廠**(×1000美元) 大型工廠***(×1000美元)
資本成本 (每個工廠平均值) 928 3,370 4,900
每年節省的運行成本淨值(每家工廠平均值) 298 1,790 3,580
簡單回收期 (年) 3.1年 1.9 1.4

註:這裡的成本與節約量不是指單一機器,而是與不同規模工廠的產量有關。

*小型工廠:8,000 公斤/週

**中型工廠:60,000 公斤/週

***大型工廠:117,000 公斤/週

Alamac Knit 公司將其位於北加州 Lumberton 的工廠的噴氣染色機升級為低溶液比、循環迴圈週期短的機器,如此省下了 60‐70%的化學品用量。一家位於英國的針織布代加工染整廠 Shrigley Dyers 公司,因為安裝了最先進的密閉噴氣染色機(Enclosed Jet Dyeing Machine),獲致經濟與環境方面的效益。該公司的運行顯示,新機器(每噸織布 64 立方米)的用水量只有傳統機器(每噸織布 142 立方米)的一半,與傳統機器每公斤織布需要 1480 公斤蒸汽相較,新式機器只需要 980 公斤的蒸汽,新機器處理一批織布的時間只有傳統機器的 20%,所以生產量也較高。1996 年新機器裝機時的成本為 221,000 美元,回收期為 1.6 年。

14.分卷染色機(繩狀染色機(Winch)、卷染機(Jigger))的直接蒸汽加熱替換成蒸汽盤(Steam Coil)加熱

在老式的分卷染色機如繩狀染色機與卷染機,染浴的加熱是通過噴射生蒸汽,這種蒸汽加熱染浴的方法效率很低。在染浴液下設置蒸汽盤,就可回收冷凝水,進而節省大量的燃料。加拿大一家工廠將其蒸汽噴射系統換成蒸汽盤來加熱染浴,一年省下 4580 GJ。據報更換成本約 165,500 美元。

15.從高壓鍋(Autoclave)的廢熱水回收熱量

高壓鍋(高溫/高壓)染色機可產生高溫 75°C 的廢水,很多工廠直接將這些廢熱水排到下水道,也就直接浪費電。但另一方面,卻用蒸汽加熱器來加熱 13‐25°C 的淡水,建議不妨考慮加裝熱交 換器與周邊設備,如水槽與泵,將廢熱水的熱回收作為熱能的來源。通常建議使用板式熱交換器。熱水槽的蒸汽冷凝水可加以回收(圖 8),高壓鍋染色機與其他機器如連續式清洗機 的廢水,也可在相同的熱回收系統進行處理。伊朗一家紡織廠採行這項措施後,其高壓鍋染色機每批 24 織布可節能 554 MJ。

圖 8.高壓鍋染色機的熱回收系統示意圖

16.從高溫洗滌水(Rinse Water)回收熱量

紡織製程通常使用大量的熱水(高達 80°C)來洗滌織布或紗線。工廠可能排放大量的洗滌水,水量可高達洗滌紗線/織布重量的 30 倍。工廠可以捕集洗滌水的熱能,用來預熱下一批洗滌水。這方法帶來的另一個重要好處,是可在處理前先降低廢水的溫度。然而,全球很多工廠並未回收熱洗滌水的熱量。

板式熱交換器可將洗滌廢水的熱能,移轉用來加熱下一批冷水,連續製程使用簡易熱交換器就夠了;對間歇製程而言,熱交換器要配備緩衝槽與製程控制儀器。根據美國自然資源保護委員會對多個中國紡織廠的研究顯示採行這方法洗布每噸布可節能 1.4‐7.5 MJ;投資成本據報介於 44,000 美元至 95,000 美元之間,確切費用要看工廠規模與廠房佈置,該委員會研究的案例回收期均不到 6 個月。

17.降低洗滌水的溫度

染色後要洗滌織布的洗滌水要加熱到 60°C,產品的品質才會好。從不同工廠的運行可證明,即便使用溫度 50°C 的洗滌水,也不會損害產品品質,如此可省下大量的用能。美國喬治亞州一家工廠在採用這措施後,用能量減幅 10%。這做法無需投資成本,也就是無前期投資成本,節能量卻很大。

18.用拉幅機前,先用機械脫水(Mechanical De-watering)或接觸乾燥(Contact Drying)

拉幅機運行時相當耗能,所以在織布進入乾燥機前,應盡可能地加以脫水,可利用機械脫水設備如軋液機(Mangle)、離心機、吸槽與氣刀(Air Knift);或使用熱滾筒(Heated Cylinder)進行接觸乾燥。如果織布在進入拉幅機前,含水量能從 60%降至 50%,拉幅機的用能量可減少 15%(取決於使用的布料)。

接觸乾燥的耗能量是吸槽脫水法的 5 倍多,但僅占一台拉幅機總能耗量的三分之二。織布在通過拉幅機前如能先乾燥將水分含量降至 25‐30%左右,這樣織布的寬度仍可配合客戶需求加以調整。降低乾燥成本的其他技巧包括紅外線乾燥與射頻乾燥。燃氣紅外線乾燥已被用於織布進入拉幅機前的預先乾燥,如此乾燥速度可提高至 50%,舒緩拉幅機常見的生產瓶頸。

射頻乾燥廣泛用於散纖維(Loose Stock)、卷裝、羊毛條與羊毛絞紗以及縫紉棉線(Sewing Cotton)的乾燥與染料固色,耗能量是傳統蒸汽加熱乾燥機的 70%左右,不過用途僅限於散纖維與卷裝。這方法目前還不適用針織獲紡織布,這是因為拉幅機輸送帶上的傳統針夾會造成放電干擾射頻乾燥。

有個案例是在進入拉幅機前以吸槽進行預乾燥,一年節省 10,400 美元,投資成本為 1,550 美元,運行成本為 1,400 美元。能源效率局(BEE, 2000)報導說如採用吸槽進行預乾燥,產量可提高 50%,使用吸槽乾燥增加約 25 千瓦的電力負載。表 21 是不同種類織布在生產時的每噸耗能量與節能量,如考量安裝吸槽產生的所有效益,回收期約 3 個月,但僅考量節能量的話,則回收期為 19 個月。

表21.拉幅機乾燥每噸織布的耗能量
織布種類 僅軋液機的耗能量(GJ/ton) 吸槽的耗能量(GJ/ton) 總能量(%)
聚酯纖維與尼龍(非紡織布) 28.15 14.02 49.6
尼龍(紡織布(Woven)) 11.79 5.57 49.1
聚丙烯(紡織布) 11.19 9.49 12.9

19.避免在拉幅機中過度乾燥

由於拉幅機運行能源成本很高,所以避免過度乾燥相當要緊,與前面提到滾筒乾燥機的情況類似。以自動紅外線(Automatic Infrared)、放射性(Radioactive)或導電性(Conductivity)為基礎的濕度測量系統,可與拉幅機的速度控制相互串聯,以確保織布的含水量是正確的。

20.拉幅機空轉時關閉廢氣排放氣流

更換每批織布的時間可能要花 10‐15 分鐘,一些極端情況(如許多替代乾燥機)甚至要花到一個小時,此時常見排氣系統仍持續運行。由於拉幅機需要用到很多空氣加熱,所以要盡可能將排器系統分開,或至少在拉幅機閒置時將排氣系統關閉起來。適當地安排加工時程可將機器停機次數以及加熱/冷卻的步驟減至最少,是節能的先決條件。

21.優化拉幅機排氣濕度(Exhaust Humidity)

前面表21顯示拉幅機在空氣加熱與蒸發上耗用最多能源。要優化乾燥比率與減少能耗量,得小心控制流入烘箱的氣流(與排氣率)。絕大部份拉幅機仍仰賴人工來控制排氣率,儘管實務上做來很困難,且常造成排氣孔無謂地被開著,如果不仔細監控氣流的流動,空氣加熱的能耗為總耗能的 60%(相較表21列出的 39.7%)。拉幅機排氣濕度保持在 0.1‐0.15 公斤水/公斤乾空氣時的效果最佳,不過排氣濕度為 0.05公斤水/公斤乾空氣的情況也不少,顯示排氣量太大,用來加熱空氣的能源也過多。

市面上已有能夠自動控制阻尼器將排氣濕度維持在特定範圍的設備,這設備可減少空氣損失卻不嚴重影響織布的通過量。不過有些織布與製程會產生煙氣(Fume)(尤其是將合成纖維織布預定型時),造成織布縫隙散發出 "藍煙(Blue Haze)",此時,應將拉幅機的排氣口完全打開。另一種設備為可調速風機,這機器可根據廢氣含水量、織布含水量或織布溫度,自動調整排氣氣流。每公斤織布消耗的新鮮空氣從 10 公斤減少到 5 公斤,可節能 57%[16]。印度一家合成紡織廠使用半自動監控系統欲控制廢氣在規定範圍並減少能耗,據報一年節能 670 GJ,投資成本僅 600美元。

日本節能中心(2007b))在使用排氣控制系統後,據報節能 20‐80%。使用率低、排氣阻尼器完全開啟、排氣風機以全速運行的拉幅機,由於未使用廢氣控制系統會造成大量熱能損失,故節能潛力也最大。針對一家紡織廠拉幅機廢氣自動濕度控制的研究顯示,所有廢氣風機均以全速運行,通過調整廢氣風機的速度來調整廢氣的流速,可將廢氣濕度控制在規定的範圍內,如此一年可節能 3,840 GJ。圖 14 為廢氣流速控制系統的示意圖。

圖 14.拉幅機廢氣流速控制系統示意圖

22.在拉幅機安裝熱回收設備

回收拉幅機廢氣的熱回收設備有二種,分別是:

  • (a) 熱回收空氣/空氣:使用廢氣的熱能來加熱供應拉幅機的新鮮空氣。
  • (b) 熱回收空氣/水:使用廢氣的熱能來加熱濕處理(如清洗、染色、漂白)的廠用水。

收廢熱氣可使用空氣對空氣系統(Air-to-Air System)如板式熱交換器、玻璃管(Glass Tube)熱交換器或 Heat Wheel,節能效果一般可達 50‐60%,但可能會有空氣分流、淤塞(Fouling)與腐蝕(Corrosion)等問題。

空對水系統(Air-to Water System)如噴霧回收(Spray Recuperation),可避免淤塞同時清理 排氣機,但腐蝕情況會增加。使用二次水(Secondary Water)/水熱交換器是必要的但必須找出該機器對熱能的需求。節能幅度大約在 30%[16]。如果拉幅機產生大量的揮發性有機物(Volatile Organic)或甲醛(Formaldehyde),有可能要用到洗滌器(Scrubber)、靜電除塵器(Electrostatic Precipitator)、甚至焚化爐(Incinerator),才能符合有關環保法規(Relevant Environmental Regulations)明定的限制。

隨著引出氣流的冷卻,空氣中的污染物會凝結,此時就可使用濾器來過濾移除。此時,排放氣體就不會含有機污染物,回收的熱氣也能重新使用。投資成本介於 77,000 美元至 460,000 美元之間。

拉幅機用能要降至最低必須有適當的維護(清理熱交換器與拉幅機、檢查控制/監測儀器等),尤其裝有回收系統更需如此。表22列出由歐盟執委會(2003)提供用於乾燥製程與熱定型製程的熱交換系統(空氣/水與空氣/空氣系統)的回收期資料。

表22.不同製程(織布乾燥與熱定形)與每天不同班次(空氣/水與空氣/空氣)熱回收系統回收期
1 班/天 2 班/天 3 班/天
系統種類 製程 節省費用(歐元) 回收期(年) 節省費用(歐元) 回收期(年) 節省費用(歐元) 回收期(年)
空氣/水
*
乾燥 32,050 5.7 64,150 2.6 96,150 1.7
熱定形 34,450 5.4 68,900 2.4 103,350 1.5
空氣/水
*
乾燥 18,050 12.6 36,100 5.9 54,150 3.3
熱定形 23,350 8.6 46,700 3.7 70,050 2.4
空氣/水
*
乾燥 8,000 >20 16,000 15.6 24,000 8.5
熱定形 11,000 >20 22,000 9.6 33,000 6.6

註:上述結果是依據以下參考資料:逆流管路、乾燥溫度130°C、熱定形溫度190°C、廢氣流量15,000立方米/小時、廢氣含水量(乾燥)70 公克/立方米、廢氣含水量(熱定形)40 公克/立方米、淡水溫度(熱回收前)15°C、效率 70%、天然氣熱值9.3 千瓦小時/立方米、天然氣成本0.25 歐元/立方米、維護成本1 千歐元/年、利率6%。

*新鮮水溫度15℃

前述資訊不包含織布濕度控制與廢氣濕度控制等措施,一旦安裝這些設備,有報導指出熱回收的成本效益就不大。一些公司如 BRÜ CKNER 有販售適用拉幅機的熱回收設備。

23.拉幅機加裝感測器和控制系統

感測器與控制系統對拉幅機相當重要,有了他們才能確保品質控制與有效用能。以下是PLEAVA[25](2009)列舉用於拉幅機的幾個重點控制系統:

  • (a) 廢氣濕度(Exhaust Humidity)測量:測量並控制濕度才能以有效地控制帶有濕度的廢氣,如此可減少熱廢氣量,進而大幅節能。
  • (b) 殘留含水(Residual Moisture)量測量:控制殘留含水量可以最少的成本獲致最高的生產力,通過使用這類控制系統可避免過度乾燥問題。
  • (c) 織布與空氣溫度測量:在拉幅機內側織布旁安裝數個織布溫度感測器,是個監控與優化 熱處理製程的好系統。
  • (d) 製程顯示(Process Visualization)系統:這些系統能顯示製程參數以及機器各個部份的即時表現,提供操作員監控機器性能的有用資訊(圖 15)。

根據 PLEAVA 公司(拉幅機控制系統供應商)監測土耳其一台裝有該公司控制系統的拉幅 機的性能資料顯示,燃料用量減少 22%、用電量減少 11%、生產量提升 28%。

圖 15.PLEAVA 公司販售的拉幅機感測器與製程控制系統示意圖

加拿大工業節能計畫(2007)報告乾燥機與拉幅機濕度控制器的資本成本介於 20,000 美元至 220,000 美元,差幅很大,回收期介於 1.5 年至 5 年間;乾燥機與拉幅機控制系統的資本成本介於 80,000 美元至 400,000 美元,差幅也很大,回收期介於 4 年到 6.7 年,這些控制系統是這些機器能安裝的幾個重要系統其中之一。 圖16 是拉幅機主要節能機會示意圖。優化拉幅機的幾項好方法包括:

  • (a) 使用至少 75‐80%拉幅機的寬度。
  • (b) 由於堵塞的濾器會破壞乾燥的效率,所以必須定期清理濾器。
  • (c) 確保拉幅機頂部、底部與側面需防漏並做適當的保溫處理。
  • (d) 鼓風機馬達應與機器主要驅動器聯鎖,這樣機器停止運行時鼓風機馬達也會停止。

圖16.拉幅機節能機會

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